一、立即隔离不合格产品

一旦发现安全注射器推力测试不合格，应迅速将这批产品从合格产品区域中隔离出来，放置在专门的不合格品存放区，并做好清晰、醒目的标识，防止其误流入市场。

二、追溯生产过程

1. 原材料方面：检查生产该批次注射器所使用的原材料，查看供应商资质、原材料检验报告等，确认原材料是否符合质量标准。有可能是原材料的硬度、韧性等物理性能出现偏差，导致注射器部件在推力测试时表现异常。对原材料进行重新抽样检测，若发现原材料不合格，及时与供应商沟通，要求其采取纠正措施并更换合格原材料。

2. 生产设备与工艺：回顾生产设备的运行状况，查看设备的维护记录、故障记录等。设备的磨损、老化或精度下降可能影响产品质量。例如，注塑机的压力控制不稳定，可能导致注射器筒体壁厚不均匀，从而影响推力性能。对设备进行全面检查和校准，若设备存在故障，及时维修或更换。同时，核对生产工艺参数，确认生产过程中工艺参数是否严格按照标准执行，如注塑温度、注射速度、保压时间等。若发现工艺参数有偏差，重新调整并验证新的工艺参数。

三、评估不合格品影响

1. 已交付产品：通过销售记录，迅速识别已交付给客户的同批次产品，及时与客户取得联系，告知产品推力测试不合格的情况，根据客户使用进度和产品风险程度，协商采取召回、换货或其他处理措施，最大程度降低对客户的影响，维护客户关系。

2. 库存产品：对库存的不合格产品，根据不合格程度和改进措施的有效性，评估是否可进行返工处理。若可返工，制定详细的返工方案，明确返工流程、检验标准等，确保返工后的产品能够符合推力测试要求。若无法返工，则按照公司规定的报废流程进行处理，防止不合格品再次流入生产环节。

四、制定预防措施

1. 加强质量检验：增加推力测试的抽样频率和样本数量，除了常规的成品检验，在生产过程中的关键工序后也进行推力测试的抽检，以便及时发现潜在问题。同时，定期对检验设备进行校准和维护，确保测试数据的准确性。

2. 员工培训：对生产和检验人员进行针对性培训，提高他们对安全注射器推力性能要求的认识，以及对生产工艺和检验标准的掌握程度。培训内容可包括原材料特性、设备操作规范、质量控制要点等，通过理论讲解、实际操作演示等方式，提升员工的业务水平。

3. 持续改进：建立质量改进小组，定期对生产过程和产品质量进行分析总结，针对出现的问题及时制定并实施改进措施。同时，鼓励员工积极反馈生产过程中的异常情况，共同为提高产品质量出谋划策，形成全员参与质量改进的良好氛围，防止类似不合格问题再次发生。